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铸铝件技术和常见缺陷原因剖析

发布时间:2017-09-16 作者:凯诚机械

铸铝件在铸造形成过程中,容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷,这些含有缺陷的铸件在经过机加工后,表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件,如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等,在进行耐压密封试验时,缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品,且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现,从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题,挽救因上述缺陷可能报废的铸件,生产中要采取   的处理措施,目前使用普遍的技术是浸渗处理,即堵漏。所谓“浸渗”,就是在   条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中,经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体,堵住微孔,使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。铸铝件的成本低、工艺性好、重熔   节省资源和能源所以这种材料的应用和发展持久不衰。如研究开发冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术薄壁高强度的铸铁件制造技术铸铁复合材料制造技术铸铁件表面或局部强化技术等温洋火球墨铸铁成套技术采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性将广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是在汽车工业中为降低油耗提   源利用率用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决   、、操作简便的精炼技术变质技术晶粒细化技术及炉前快速检测技术。

铝合金具有硬度强度低,延展性大,线膨胀系数大等性能,用砂轮磨削过程中容易出现堵塞、划伤、拉伤等问题。为了避免这些现象,在磨削过程中   选择好合适的砂轮。在有色金属材料中铝合金是使用较为普通的材料,它的磨削加工性、机械和物理性能不同于钢类和铸铁等其他金属材料。铝合金在磨削过程中经常出现的问题有:由于铝合金硬度低,材料抵抗塑性变形或划痕的能力差,磨削加工时容易划伤和碰伤工件表面。我公司针对这种情况,在科研人员的精心研究和调试下,改进技术手段,利用粘合剂的的改制,采用多用主料少用辅料的的办法,在压力机上找硬度的方法,开始逐步解决这些问题;在磨削过程中产生塑性粘附,堵塞砂轮表面,同时铝合金的熔点低,在磨削区的高温下,表面的金属会出现熔化,粘附砂轮表面,产生热熔粘附而加剧了砂轮的阻塞;在磨削热的作用下,引起铝合金工件变形,从而影响工件表面的磨削加工精度。我公司在原材料的选择上,采用的原生一级砂,同时生产过程利用国内的微电脑自动控温燃气隧道窑,代替了原来的用肉眼观测温度的土式窑,生产过程全部采用数字化自动控温,所生产的砂轮硬度、粒度均匀,内外一致,同时经过压力机加工,可以使砂轮磨削力较高,耐磨性较好,稳定性好,运用高科技手段使陶瓷结合剂不但保持了其原有的硬和脆的性能,还有烧结温度低、强度韧性高、把持磨料性能好,并具有耐热、耐油、耐水、耐酸碱、自锐性好、可修整、修整间隔长,有均匀的气孔率,便于冷却、排屑等。在磨削过程中不堵塞、不烧伤工件。

铝合金砂轮磨削过程中的问题就是“粘”“堵塞”,针对这种情况我们从各个方面入手解决这些问题。原料:采用的原生一级砂,脆性大而锋利的黑碳化硅;结合剂:使用具有较高强度的陶瓷结合剂,并且耐油、耐酸、耐碱、耐腐蚀;粒度:在满足要求的情况下使用粗粒度号,其中粗磨选用36#--46#,精磨采用60#--80#。粗粒度号相对参加磨削的磨粒数量少,磨削热也少,可以减少工件的变形和砂轮堵塞;硬度:应选用较低的硬度,使砂轮保持良好的自锐性,一般选用h级;组织:应采用较松的组织容纳磨屑,以便使冷却液进入磨削区,增强冷却效果。降低磨削区温度,应选用松组织的大气孔砂轮,具有较好的磨削效果。

在磨削过程中砂轮进给速度要均匀,特别是横向进给,铝的磨削过程中砂轮很容易堵塞、钝化,所以加工表面很容易出现砂轮划痕烧伤痕迹,故砂轮表面加工时需要润滑,可以减少堵塞造成的烧伤、划伤等。

同时砂轮   及时休整,休整的粗糙些,但   要锋利,防止堵塞。砂轮边角可以使用砂轮刀倒下角,以利于铝屑的及时排出。砂轮上面粘的铝屑,可以使用油石或者使用一种利的刀片,刮一下粘屑。

铝铸件并非难做,如今已应用在各种散热片上,若处理不好的话压铸生产过程中很容易粘模。

1、喷雾应尽量产品自动喷雾,不然模面温度不易保持稳定。

2、熔解炉内用坩埚应用石墨材资不易造成上下温度差较大。

3、射出后冷却时间不易太长,开模后顶出时间因在0.35内。

4、离模剂的选用要合适的模剂,且模具表面温度不易低于220°。

5、模具进料口比铝合金的都要厚,流道和进料口对射出时流量越顺畅越好。

6、熔炼温度的保持,锅炉温度应尽量保持在720°以上,探温棒应采用碳化硅材料较准。


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